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Aug 21, 2023

Quelle est l'efficacité de votre système de sécurité des moules ?

ActiveProtect de Sumitomo (SHI) Demag Étant donné que certains multi-cavités haut de gamme

ActiveProtect de Sumitomo (SHI) Demag

Étant donné que certains moules de pièces automobiles et médicales à cavités multiples haut de gamme peuvent dépasser 500 000 £ (554 000 $ US), l'outillage de moulage n'est pas bon marché. En fait, certaines coûtent plus cher que la presse à injecter elle-même ! Un système de sécurité fiable qui peut empêcher des dommages irréparables à ces outils sensibles figure sur la liste de souhaits de tous les mouleurs.

La sécurité du moule peut être compromise si les composants ne s'éjectent pas correctement, si un objet étranger pénètre dans le moule en production pendant la séquence de fermeture et d'ouverture et lorsqu'une force de serrage trop importante est appliquée.

Très souvent, la protection contre les moisissures ne reçoit pas l'attention qu'elle mérite. Cela peut être dû en partie à la complexité de la mise en place du système, qui nécessite un certain niveau de compétence, notamment en ce qui concerne la compréhension des forces de serrage. De plus, peu de fournisseurs de moulage par injection proposent des solutions de sécurité active des moules capables de détecter et de réagir instantanément à une obstruction.

Sumitomo (SHI) Demag propose à ses clients une gamme d'options, allant des toutes dernières machines électriques de haute technologie, jusqu'aux machines hydrauliques, et tout le reste.

En règle générale, les fournisseurs de machines utilisent des mesures de couple moteur ou de charge de barre de liaison pour évaluer l'état du moule sur les machines électriques. Sumitomo (SHI) Demag reste la seule entreprise connue à proposer un système de sécurité des moules doté de capteurs haute résolution intégrés au système à bascule lui-même, affirme le directeur général britannique Nigel Flowers. Ces capteurs sont positionnés à proximité du point d'application de la force et reliés au panneau de commande de la machine NC5, détectant et transmettant les modifications de la signature de la force pendant la séquence de fermeture du moule.

Faisant partie de la gamme active de l'entreprise, le système de sécurité des capteurs — connu sous le nom d'activeProtect — est disponible en standard et peut être installé ultérieurement sur les machines équipées de servocommandes dynamiques. Cela inclut les modèles IntElect tout électriques de la société et la gamme El-Exis SP à cycle rapide.

Au top de la sécurité

Sur ces machines, le capteur haute résolution est situé sur le premier maillon directement derrière le plateau de serrage mobile à l'extérieur. L'avantage de positionner le capteur près du point d'application de la force est que même les plus petites contraintes de traction ou de compression sont mesurées. Cela signifie que toute condition susceptible d'entraîner le dépassement de la force de sécurité définie pour le moule est immédiatement traitée.

Nigel explique : « Le signal produit par activeProtect est si précis qu'il peut détecter même le moindre changement dans les schémas de force. Les valeurs de force sont converties dans le transducteur en un signal de 0 à 10 volts, qui est immédiatement transmis au système de contrôle d'exploitation NC5 de la machine. millisecondes."

Pour une protection supplémentaire contre les moisissures, activeProtect a maintenant été étendu pour surveiller les courses d'ouverture. Cela permet de garantir que les éléments mécaniques du moule, par exemple les dispositifs de dévissage, sont protégés contre les dommages.

Autre technologie disponible

De plus, les utilisateurs des machines IntElect peuvent bénéficier d'une technologie de contrôle d'éjecteur améliorée. La dernière avancée de Sumitomo (SHI) Demag - Synchronized Ejector Operation - garantit que les composants sont dégagés du moule avant qu'il ne se referme. En plus d'empêcher l'écrasement des pièces qui tombent, cela aide à atténuer les dommages aux outils de moulage coûteux.

« Dans un monde idéal, les pièces sont éjectées avec une inertie nulle et tombent dans une ligne centrale hors de l'espace du moule. Ce n'est pas vraiment un défi pour les utilisateurs de machines hydrauliques, car les pièces en plastique sortent du moule dans une cascade en forme de cascade. Dans les machines entièrement électriques, ce flux constant peut être difficile à reproduire.

Grâce à l'application de cette technologie, qui permet un fonctionnement synchrone du moule et de l'éjecteur, la vitesse de l'éjecteur est adaptée à la vitesse du moule maître. Si la vitesse du moule est ralentie, il est interdit à l'éjecteur de se déplacer à moins de 20 mm vers le moule.

L'imagerie thermique est une autre technique qui peut être utilisée pour contrôler le point optimal pour éjecter les pièces du moule. Cela peut également aider à s'assurer que le moule est exempt de composants avant la fermeture du moule. Fixée sur le plateau fixe de la machine, cette technologie infrarouge utilise la chaleur pour déterminer si des pièces ont été éjectées des cavités.

L'avantage pour beaucoup est que l'imagerie thermique offre aux utilisateurs de machines hybrides et hydrauliques une solution de sécurité. « Par rapport aux systèmes de vision, l'imagerie thermique représente environ un tiers du coût d'investissement. De plus, l'imagerie thermique peut également être utilisée pour surveiller la température des pièces et documenter les paramètres de production importants », note Nigel.

Aide pour l'hydraulique

Pour le grand nombre de mouleurs utilisant encore des machines uniquement hydrauliques, les systèmes de sécurité sont conventionnels et plus limités. "Si un événement devait se produire dans un moule d'une machine hydraulique, la phase de fermeture se poursuivra, bien qu'à une vitesse plus lente, en poussant doucement dans l'espoir qu'elle s'arrêtera avant que tout dommage permanent dû à l'obstruction ne soit causé au moule", souligne Nigel.

"La définition de ces paramètres de sécurité dépend des opérateurs de machines qui ont les compétences et la finesse nécessaires pour identifier la région de la course de fermeture où le moule est le plus à risque", ajoute Nigel.

En général, c'est juste avant que les deux faces du moule ne se touchent. Les opérateurs règlent ensuite une vitesse et une force plus lentes en fonction du niveau de pression hydraulique. Une erreur peut entraîner une augmentation des temps de cycle et, par conséquent, une baisse de la production.

La nature passive de ce système de sécurité est son principal inconvénient. Il s'appuie sur un opérateur qui convertit progressivement les caractéristiques du système à bascule et le diamètre du cylindre en pression hydraulique pour déterminer le point de collision le plus probable. Si, au cours du serrage, ce niveau de pression est dépassé, la soupape de surpression du système s'ouvre et le moule s'arrête.

De plus, le système de sécurité doit prendre en compte et vaincre la résistance mécanique du moule (joues et glissières, etc.). Cela nécessite souvent une force de fermeture accrue, ce qui peut à nouveau endommager le moule.

Une option de sécurité légèrement plus sophistiquée a été introduite avec les machines de deuxième génération. Dotées d'une technologie de serrage à genouillère et de systèmes de contrôle plus puissants, les machines ont pu calculer la position du moule à partir de la position de la traverse en stockant un modèle du système à genouillère dans la commande. Avec ce système, une force constante est obtenue en ajustant la pression en fonction de la proximité des plateaux.

"Étant donné qu'un moule de précision bien entretenu exécutant des cycles de 10 secondes devrait avoir une durée de vie supérieure à 10 millions de cycles sur cinq ans, sans parler du prix que ces outils commandent, cela vaut la peine d'accorder à votre système de sécurité de moule l'attention qu'il mérite", conclut Nigel.

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